在圆柱电池中，极片通常由金属集流体（正极用铝箔，负极用铜箔）和涂覆其上的活性物质组成。所谓阴阳面，是指同一片极片的正反两面在以下方面存在差异化设计：

　　圆柱电池的极片采用卷绕工艺制造，这一过程会导致极片在不同径向位置的曲率发生明显的变化。曲率的差异直接影响正负极之间的接触面积，进而改变负极与正极容量比（N/P 比）。具体来说，当正极处于凸形位置时，与负极的接触面积更大，导致 N/P 比偏高；而当正极处于凹形位置时，接触面积减小，N/P 比偏低。这种 N/P 比的局部变化会引发容量不一致，并增加锂金属沉积的风险，影响电池的整体性能和安全性。

　　为了应对这一问题，圆柱电池极片被设计成阴阳面，即极片的两侧具有不一样的面载量。通过调整阴阳面的活性物质分布，可以使两侧的 N/P 比趋于一致，从而优化电极的一致性。例如，在凸形区域增加负极的面载量，在凹形区域适当减少，以平衡不同位置的容量差异。这种设计类似于给极片 “定制化” 的活性物质分布，确保电池在充放电过程中各区域的电化学性能更加均衡。

　　圆柱电池采用卷绕式结构，极片在卷芯内层与外层的弯曲半径差异可达10倍以上。阴阳面设计通过调整内外层涂布参数：

　　锂离子在充放电过程中会嵌入/脱出活性物质，导致极片发生体积变化（硅基负极膨胀率可达300%）。通过阴阳面设计：

　　特斯拉4680电池采用该设计后，在维持4C快充能力的同时，单位体积内的包含的能量提升16%

　　热压定型工艺：200℃热压使双面形成差异化压实密度（差值控制在0.2g/cm³内）

　　随着新能源汽车和储能市场的加快速度进行发展，圆柱电池的需求一直增长，阴阳面设计也在不停地改进革新和优化。未来，圆柱电池极片的阴阳面设计可能会朝着以下几个方向发展：

　　研发新型的活性物质和涂层材料，逐步提升阴阳面设计的效果。例如，采用高导电性的涂层材料能够更好的降低内阻，提高电池的充放电效率；使用具有自修复功能的材料能够大大减少极片的损伤，延长电池的使用寿命。

　　改进双面涂布和卷绕工艺，提高极片的生产精度和一致性。例如，采用更先进的涂布设备和控制技术，能轻松实现阴阳面活性物质分布的精确控制；优化卷绕工艺参数，能够大大减少极片的褶皱和断裂风险。

　　结合大数据和人工智能技术，对阴阳面设计进行智能化优化。例如，通过一系列分析大量的实验数据，建立阴阳面设计的数学模型，预测不同工况下的电池性能，并自动调整设计参数，以实现电池性能的最优化。

　　将阴阳面设计与全极耳、无极耳等技术相结合，逐步提升圆柱电池的性能。例如，全极耳设计能够更好的降低内阻，提高散热效率，而阴阳面设计可以优化活性物质分布，两者结合能轻松实现电池性能的全面提升。

　　圆柱电池极片的阴阳面设计是应对卷绕结构带来的电化学不均问题的关键技术。通过调整极片两侧的面载量，阴阳面设计优化了 N/P 比，提升了电池的充放电效率、结构稳定性和生产效率。未来，随着材料创新、工艺优化和智能化设计的持续不断的发展，阴阳面设计将在提升圆柱电池性能、推动新能源产业高质量发展中发挥更重要的作用。